Calidad en la Soldadura de estructuras metálicas

En toda Industria donde se construyen estructuras metálicas, es de uso frecuente la aplicación de diversas técnicas de soldadura, las que constituyen procesos en los cuales los parámetros que se deben controlar para asegurar la calidad no se pueden inspeccionar fácilmente y como consecuencia de ello, los errores incorporados durante la fabricación, en general, se ponen de manifiesto durante la utilización de dicha estructura.

Sabemos que en el mundo de hoy existe un énfasis creciente focalizado en la necesidad de la calidad, ya que el concepto de calidad desde el punto de vista industrial o empresario ha evolucionado a lo largo de la historia hasta alcanzar en la actualidad una notable importancia y grado de desarrollo. En muchas ocasiones se habla de buena o mala calidad de un producto.

Soldar Estructura Metálica

¿A qué nos referimos cuando hablamos de calidad?

Si bien existen muchas definiciones, se puede decir que la Calidad “es la propiedad que poseen los productos, servicios y procesos para satisfacer plenamente a todos aquellos involucrados en su realización y usufructo”. Para lograr este objetivo en relación a la aplicación de soldadura en trabajos de producción, podemos pensar en sistemas que nos asistan en la gestión, utilizando diferentes conceptos orientados a lograr calidad a través de una planificación de todos los aspectos que involucran el desarrollo de un prefabricado soldado.

La Soldadura es un proceso en el que el resultado final no puede ser completamente verificado, es decir que la inspección y pruebas posteriores no pueden verificar plenamente que se hayan satisfecho los requisitos de calidad establecidos, y esto constituye un rasgo muy diferenciador de este proceso. Asimismo, la soldadura manual puede ser considerada como un trabajo artesanal, donde se depende en gran medida de las habilidades y experiencia del soldador para obtener un resultado final satisfactorio, es decir una soldadura sana y resistente.

La primera evaluación que se realiza a una soldadura es “visual”, y si esta cumple satisfactoriamente con relación a una norma, especificación técnica o especificación contractual de aplicación, probablemente estemos comenzando a cumplir con la calidad de soldadura requerida.

Esta inspección visual puede complementarse también con Ensayos No Destructivos (END) con el fin de poder detectar indicaciones o discontinuidades externas e internas, lo que en general se realiza en forma porcentual o por medio de inspección al azar. En estos casos, solo un parte de la soldadura queda verificada en forma superficial y/o volumétrica y el método no confirma la sanidad completa de los cordones de soldadura que componen la estructura soldada, y por ende la resistencia final de la misma. No obstante, los fabricantes, clientes y autoridades necesitan cierta seguridad de que la longitud total de la soldadura posea propiedades y calidad que superen a los requerimientos mínimos especificados, normados o exigidos contractualmente.

Una forma muy práctica, inteligente y rentable de solucionar este problema, o al menos mejorarlo en gran medida, es implementando un Sistema de Gestión de la Calidad en Soldadura diseñado específicamente para este proceso, el cual deberá contener requerimientos que garanticen el cumplimiento de los aspectos mencionados. Lograr esta garantía implica controlar las variables que influyen en los resultados de la soldadura, lo que se logra definiendo un conjunto de acciones sistemáticas y planificadas “desde y cada una» de las siguientes etapas:

1. Ingeniería (proyecto que contemple todos los requerimientos de calidad y que incluya la documentación necesaria)
2. Compra y recepción de los materiales base y Consumibles (involucrando la documentación respaldatoria de estos elementos)
3. Selección, compra y utilización del equipamiento de soldadura.
4. Capacitación y calificación del personal (Soldador, Inspección, Supervisión e Ingeniería)
5. Fabricación y Montaje
6. Inspección en taller y obra (antes, durante y luego de realizadas las soldaduras)
7. Ensayos y pruebas.
8. Inspección final y aprobación de la estructura para su uso

Es importante por tanto, no descuidar la posibilidad de demostrar que se cuenta con un sistema de gestión de la calidad bien documentado y en correcto funcionamiento, lo que naturalmente trae enormes beneficios para la competitividad de la organización, y si adicionalmente el sistema se basa en Normas Nacionales o Internacionales de reconocida aplicación y aceptadas ampliamente por la industria, el margen competitivo mejora aún más.

Por ultimo, es de destacar que no existe un único responsable para el logro de una soldadura de calidad, sino que desde cada una de las etapas mencionadas existen actores de fundamental importancia en el proceso, entre los que podemos citar al Ingeniero, Supervisor e Inspector de Soldadura quienes juegan un rol muy importante en cualquier programa exitoso de control de calidad de soldaduras, si bien como ya dijimos mucha gente participa en la creación de un producto soldado de calidad.

Como conclusión podemos decir que al tratarse la soldadura como un proceso especial en la fabricación de una estructura metálica, la calidad debe estar intrínsecamente ligada a todo el proceso de obtención del producto, y el fabricante debe asegurar que los mismos se llevan a cabo en condiciones controladas, es por ello recomendable la utilización de un sistema de gestión especialmente diseñado para asegurar calidad en los procesos de soldadura utilizados.

Autores:
Ing. Aldo J. Senra / Ing. José G. Casas